動力だけじゃなく、ボディー構造も変えてしまったテスラ　

From：関谷はやと

いつもあなたに読んでもらっている
このメルマガでも時々お話ししていますが、
実は僕がメカニックの仕事をする前って、
自動車メーカーの生産技術エンジニアとして
ボディー溶接ラインを担当していたんですよ。

ところで、
どのようにボディーが作られているかというと、
まず薄い鉄板をボディーの部位ごとに
プレス設備を使って型抜きした『パネル』
という大小様々なサイズの部品を作ります。

そして今度は、
そのパネルをボディーの床面部、前後、側面部、
上面部と部位ごとの形状に合わせた
『治具（じぐ）』と呼ばれる型枠に固定した後、
溶接をして立体的に組み立てていくんですね。

それらを合体させると、
パネルだけで構成されるボディーが完成します。

ちなみに、ボディーを構成するパネルの数が
１台当たり、どのくらい使われているのか？
正確に数えたことは無いので感覚的になりますが、
指先程度から畳サイズまで大小合わせて、
おそらく３〜４百点はあったと思います。

ところがパネルって、
元々薄い鉄板を型抜きしているため、
溶接した時の熱によって、わずかですが
歪み（ひずみ）が発生するんですね。

そこで僕たちエンジニアは、
パネルそのものや治具の精度を
１ミリとかコンマ何ミリの単位で高めることで、
設計した寸法通りのボディーが
大量生産できるようにしていました。

まあ、今はデジタル化によって、
精度を高めるスピードや正確性も
かなり上がったとは思いますが・・
それでもプレスされた数百点のパネルを
溶接してボディーを組み立てていく方法は、
現在でもほとんど変わっていません。

ところが、、ここ２〜３年前から、
数百点のパネルを溶接して作る方法から、
立体的な型枠の中に溶かした金属を流し込んで、
ボディーを作る方法が採用されているそうです。

『ギガ・キャスティング』と呼ばれるこの方法は、
あのＥＶメーカー『テスラ』が採用したことで、
一躍注目されるようになったんですが、、